16.02.2009

In einem Kooperationsprojekt realisierte die de Man Industrie-Automation GmbH ein komplexes Lagerprojekt für die GeSe GmbH. Besondere Herausforderung: Die Lagersysteme mussten optimale Kapazitäten für unterschiedlichste Lagergüter bieten. Insgesamt werden durch das neue Lagerprojekt die gesamten Lagerabläufe hinsichtlich Schnelligkeit, Nachverfolgbarkeit, Arbeitsaufwand und Nutzung vorhandener Kapazitäten entscheidend optimiert.
Die GeSe GmbH ist Reparaturexperte für Elektrogeräte. Aufgrund des gewachsenen Auftragsvolumens wollte das Unternehmen sein manuelles Lager durch ein komplexes automatisches Lagersystem ersetzen und so Umschlagrate, Effektivität und interne Abläufe optimieren. Besondere Herausforderung: die Spannbreite der einzulagernden Geräte vom Akkuschrauber über Kettensägen bis hin zum Rasenmäher.
Die Lösung: 3 verschiedene Lagersysteme (2 AKLs, 1 Palettenlager), die jeweils für unter-schiedliche Gerätegrößen eine optimale Lagerung ermöglichen, wobei das AKL 1 selbst auch 2 variable Behältergrößen bietet. Die beiden automatischen Kleinteilelager realisierte die de Man Industrie-Automation GmbH.
Das AKL 1 eignet sich für KLTs von 600x400 und 300x400, die eine flexible Aufbewahrungs-möglichkeit bieten und je nach Zusammenstellung einfach bis vierfach tief einlagerbar sind. Das RBG verfügt neben einer Teleskopgabel auch über 2 Riemenförderer. Auf diese Weise können bis zu 4 Ladeeinheiten gleichzeitig auf dem RBG befördert, in die jeweils gewünschte Position gebracht und eingelagert werden. Das AKL 2, das so genannte „Benzingerätelager“, ist ausgerichtet für Behälter mit den Abmessungen 1000x600x60mm, die mit Großgeräten belagert sind. Besonderheit: Dieses Lager ist aufgrund der Benzinausdünstungen komplett mit Blech verkleidet und zu 100% abgeschottet. Im Unterschied zum AKL1 wird hier zur Einlagerung nur eine Teleskopgabel benötigt, da bedingt durch die Größe der Ladeeinheiten jeweils nur eine Einheit befördert und eingelagert wird. Die Einlagerung in beiden AKLs erfolgt nach dem chaotischen Prinzip. Die Identifikation der Behälter erfolgt über einen vierstelligen Barcode. An allen Entscheidungspunkten der Förder-technik im Gesamtlagerbereich befinden sich Barcodescanner, deren Daten an den MFR gesendet werden, der wiederum an das überge-ordnete Leitsystem Navision angebunden ist. So kann der Behälter stets eindeutig identifiziert und zur entsprechenden Zieldestination befördert werden.